16mn厚壁鋼管傳統(tǒng)的軋制工藝，即奧氏體軋制工藝，采用高的加熱溫度、高的開軋溫度、高的終軋溫度和低的卷曲溫度。而鐵素體區(qū)軋制工藝則要求粗軋在盡量低的溫度下使奧氏體發(fā)生變形，以增加鐵素體的形核率，精軋則在鐵素體區(qū)進(jìn)行，隨后16mn厚壁鋼管采用較高的卷取溫度，以得到粗晶粒鐵素體組織，降低16mn厚壁鋼管的硬度。傳統(tǒng)的熱軋工藝要求精軋溫度在相變轉(zhuǎn)變點之上，以避免在相變區(qū)內(nèi)進(jìn)行軋制，否則，就會由于流變應(yīng)力的突變造成帶鋼力學(xué)性能不均勻及***終產(chǎn)品的厚度波動。而鐵素體軋制則是在軋件進(jìn)入精軋機前，就完成奧氏體向鐵素體的相變。粗軋仍在全奧氏體狀態(tài)下完成，然后通過精軋機和粗軋機之間的超快速冷卻系統(tǒng)，使帶鋼溫度在進(jìn)入******架精軋機前降低到相變點以下。

　　顯然，由于16mn厚壁鋼管鐵素體區(qū)軋制的鋼坯加熱溫度比常規(guī)軋制低，因此可以大幅度降低加熱能耗，加熱爐的產(chǎn)量也得以提高。低的加熱溫度還可減少軋輥溫升，從而減少由熱應(yīng)力引起的軋輥疲勞龜裂和斷裂，降低軋輥磨損;低溫軋制還可降低二次氧化鐵皮的產(chǎn)生，提高16mn厚壁鋼管熱軋產(chǎn)品的表面質(zhì)量，同時也可提高酸洗線的運行速度。生產(chǎn)實踐已證明，用鐵素體區(qū)熱軋所生產(chǎn)的超薄帶鋼代替?zhèn)鹘y(tǒng)的冷軋退火帶鋼，可大大降低生產(chǎn)成本。